ورق‌های گالوانیزه رنگی با ابعاد متنوع در بازار ایران
ورق‌های گالوانیزه رنگی، به دلیل ویژگی‌های خاص و کاربردهای گسترده‌ای که دارند، در بازار ایران با ابعاد و ضخامت‌های متنوعی عرضه می‌شوند. اما از میان این تنوع، ورق‌هایی با ضخامت ۰.۵ میلی‌متر و عرض ۱.۲۵ متر بیشترین تقاضا را دارند و بیشترین موجودی را در بازار به خود اختصاص داده‌اند. این ابعاد به دلیل انطباق با نیازهای صنایع مختلف مانند ساختمان‌سازی، خودروسازی و سایر صنایع، از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند. شرکت‌های تولیدکننده ورق گالوانیزه‌های گالوانیزه رنگی، با توجه به نیازهای بازار و توانایی تولید خود، این ابعاد را به عنوان انتخاب اصلی خود برای تأمین بازار در نظر می‌گیرند و سهم بیشتری را در بازار ایران به خود اختصاص می‌دهند.

چگونگی تبدیل آهن به فولاد
برای تبدیل شمش آهن به فولاد، ابتدا آهن را ذوب کرده و ناخالصی‌های آن را جدا می‌کنند. بعد از آن با استفاده از مقادیر مشخصی از کربن و فلزهای آلیاژ دهنده همانند نیکل، کروم و تیتانیوم آهن به فولاد تبدیل می‌شود.

روش سنتی
روش‌های سنتی شامل نورد گرم، نورد سرد و کشیدن سرد می‌شود. نورد یک فرآیند فلزکاری است که در آن سعی می‌شود با وارد کردن نیروی ورق گالوانیزه مکانیکی بسیار زیاد، شکل و اندازه فلز تغییر داده شود. در روش نورد گرم، ورق‌های فولادی را تا دماهای بسیار بالا داغ کرده و سپس آن‌ها را از مجموعه‌ای از غلتک‌ها عبور می‌دهند تا شکل و سایز میله‌های مورد نظر را پیدا کنند. در روش نورد سرد، میله‌های فولادی را در دمای معمول محیط وارد غلتک‌ها می‌کنند تا قطر آن را کاهش داده و استحکام و قدرت را افزایش دهند. کشش سرد شامل کشیدن میله های فولادی از طریق قالب ها برای ایجاد میلگرد با سطح صاف و ابعاد دقیق است. مزایای روش سنتی شامل هزینه‌های پایین‌تر، فناوری ساده و در دسترس و امکان تولید در سایزها و گرید های مختلف است. ولی از سوی دیگر، معایب آن شامل مصرف بالای انرژی، آلوده‌کردن محیط زیست، انعطاف‌پذیری ناچیز و یکسان نبودن کیفیت تولید می‌شود.

ریخته‌گری شمش فولادی چگونه است؟
بعد از به دست آوردن مذاب مورد نیاز به روش‌های شرح داده شده در قسمت قبل، نوبت به ریخته‌گری شمش به روش‌های دستی و پیوسته می‌رسد. تفاوت‌های بین روش‌های ریخته‎گری شمش به شرح زیر است:

کارخانه فولاد یزد در حال حاضر یکی از مجموعه‌های تولیدی در زمینه عرضه انواع نبشی و ناودانی در بازار ایران می‌باشد که امکان تهیه محصولات سفارشی‌سازی شده به جهت جای‌دهی در ساختمان‌ها و پروژه‌های عمرانی را نیز تولید و طراحی می‌کند. تمامی محصولات این کارخانه بر اساس استانداردهای جهانی عرضه می‌شوند.

کشور ما از لحاظ تولید فولاد در رتبه‌ی اول خاورمیانه و رتبه‌ی دهم جهان قرار دارد. البته آمارها نشان می‌دهند که تا سال ۱۴۰۴ رتبه‌ی ایران به هفتم جهان ارتقا می‌یابد. تا ماه دی سال ۱۴۰۰ در مجموع ۲۳ میلیون و ۲۰۹ هزار تن فولاد میانی در کشور تولید شد که از این عدد حدود ۱۳.۷۴۶ میلیون تن مربوط به بلیت و بلوم و ۹.۴۶۳ میلیون تن آن مربوط به اسلب است.

گرید میلگرد
حالا که با مفاهیم استحکام کششی و نقطه تسلیم فولاد آشنا شدیم، می‌توانیم نگاهی به موضوع گرید میلگرد هم داشته باشیم. منظور از گرید در واقع همان قدرت استحکام این محصول است که در استانداردهای مختلف، با اعداد و شکل‌های مختلفی نمایش داده می‌شود. به‌عنوان مثال، اعداد ۴۰، ۶۰، ۷۵، ۸۰ و ۱۰۰ کاربرد بیشتری در نمایش گرید یا همان نمره دارند و بر حسب KSI (کیلو پوند بر اینچ مربع) نمایش داده می‌شود. برای مثال،‌ نمره ۴۰ یعنی حداقل قدرت تسلیم این فلز برابر با ۴۰٫۰۰۰ پوند بر اینچ مربع است. البته در استاندارد روسی که در ایران هم مرسوم است،‌ از مقادیر A1, قيمت ناودانی A2, قيمت ناودانی A3 و A4 استفاده می‌شود.برای بررسی دقیق‌تر می‌توانید به جدول اصطلاحات میلگرد مراجعه کنید.